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Industrie 4.0

Les 10 leviers de l'Industrie 4.0

Par : Alexandre Lacour
18 janvier 2019
Temps de lecture : 4 min
Chapo

Expert Industrie du HUB Institute, Alexandre Lacour synthétise les enjeux de numérisation de l’industrie, leviers de rationalisation, de gains de productivité mais aussi de transformation du produit et de l’expérience client.

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1.    Des Produits As a Service

Dans cette nouvelle ère, les machines tendent à être de plus en plus connectées et intelligentes. Elles sont en mesure d’informer de leur état de santé afin de prévenir ou de prédire différentes avaries. Capables de générer de la donnée au coeur d’un process industriel, les machines serviront autant le constructeur dans la personnalisation et l’amélioration de son produit, que l’utilisateur dans la maîtrise de ses coûts et dans l’amélioration de ses performances opérationnelles. Une tendance qui devient de plus en plus accessible pour de nombreux industriels grâce aux évolutions technologiques des capteurs, des capacités de traitement et de l’électronique embarquée. 

2.    La Data

L’analyse des données permet d’augmenter le rendement des équipements et des lignes de production, notamment par la maintenance prédictive qui aura pour impact d’améliorer la qualité de la production et de réduire les coûts. Cette capacité à collecter, stocker, traiter et analyser les données a déjà fait ses preuves dans d’autres domaines via le cloud computing. Cependant dans l’industrie cette tendance évolue au profit de traitements décentralisés et exécutés au plus proche des usages. Ainsi le traitement de données exécuté en Fog ou Edge ouvre la porte à de nouvelles stratégies industrielles variées, avec la possibilité pour nombre d’acteurs de faire évoluer leur positionnement sur le marché. 

3.    Une convergence entre OT et IT

La convergence entre Systèmes d’Information Industriels (SII) / Operation Technology « OT » et Systèmes d’Information d’Entreprise (SIE) / Information Technology (IT) est un point essentiel dans cette transformation industrielle. Arrivés plus récemment sur ce segment de l’industrie et des process, les majors de l’IT apportent leurs expériences en offrant des services robustes d’infrastructure, d’analytics, ou d’applications métiers. La convergence des standards, des normes, des compétences et de la transversalité des données de ces deux mondes font partie des enjeux majeurs auxquels les industriels ont la nécessité de faire face.

4.    La digitalisation des modes opératoires

La numérisation de la documentation technique au travers d’une documentation augmentée (notamment via la réalité augmentée), la réalité virtuelle ou tout simplement la digitalisation des process sont autant de moyens qui permettent de transformer un centre de coût en centre de profit. Économiser du temps dans ces opérations quotidiennes, capitaliser pour transmettre le savoir et accélérer la montée en compétence des équipes en toute sécurité est l’un des défis de l’industrie 4.0 pour oeuvrer dans une amélioration continue et servir l’excellence opérationnelle. 

Offrir un produit sur-mesure, personnalisé tout en produisant en masse. Curieuse approche qui pourtant se décline déjà dans de nombreux secteurs.

5. La personnalisation de masse

Offrir un produit sur-mesure, personnalisé tout en produisant en masse. Curieuse approche qui pourtant se décline déjà dans de nombreux secteurs. L’arrivée de nouvelles technologies telles que les robots, scanners, fabrication additive (impression 3D), fabrication hybride mixant la fabrication par enlèvement de matière et l’impression 3D, devraient accélérer ce phénomène. Une tendance qui impactera de nombreuses fonctions au sein des entreprises, du marketing à la production en passant par la conception et la simulation. Nous arriverons dans une ère où certains composants seront produits au plus proche de l’équipement, le chemin vers un cycle de production décentralisé. 

6.    Vers une "data-driven factory" et son jumeau numérique

De l’usine automatisée à l’usine intelligente ou l’usine « data driven » : l’ère où l’automatisation des process reflétait la maitrise d’une logique métier, s’appuyant sur la connaissance et l’expérience, tend à évoluer vers une intelligence autonome. La place de l’IA dans l’usine de demain amène de nouveaux défis. En couplant le jumeau numérique à la donnée et en ajoutant la simulation, nous serons en mesure de tester et expérimenter virtuellement des procédés, des flux… limitant ainsi les coûts et la prise de risque. 

7. L’homme au coeur de l'usine du futur

La collaboration entre robots et hommes se construit et offre des solutions pour s’affranchir des tâches répétitives, assurer une meilleure précision et répétabilité. Les déplacements au sein de l’usine se voient simplifiés et autonomes. Ainsi l’homme se concentrera sur des tâches à plus forte valeur ajoutée. Cette approche nécessite cependant d’anticiper l’évolution des métiers et la place de l’homme dans l’usine de demain.

8. Vers une économie de la connaissance

Au delà de la technologie, le digital amène les industriels à se poser la question d’un futur modèle économique, basé sur la connaissance et le savoir. Les technologies telles que les lunettes connectées, la réalité virtuelle et augmentée, permettent de digitaliser le savoir-faire pour le rendre plus accessible, plus simple et plus rapide. Un technicien ou opérateur se verra alors « augmenté » d’une connaissance immédiate. En plus de la transmission du savoir et de la formation, c’est aussi une source d’économie dans la maintenance et le pilotage de processus opérationnels.

9. L’hyperconnectivité

Au fur et à mesure que nos systèmes industriels deviennent de plus en plus cyber physiques, fondés sur l’hyperconnectivité et l’automatisation, de nouveaux défis apparaissent en matière de sécurité. L’Industrie 4.0 nous apporte des outils pour développer des machines toujours plus performantes, plus intelligentes et durables. Dans un monde d’hyperconnectivité, choisir les bonnes technologies pour construire son futur modèle économique est un enjeu majeur.

10. La Blockchain

Cette technologie apporte dans l’industrie une sécurité accrue, grâce au stockage et à la transmission d’informations transparentes et sécurisées permettant de garantir la traçabilité de composants ou d’opérations. Déjà bien présente dans différents secteurs tels que la logistique ou l’énergie, son usage se répand et se combine fortement à l’IoT. Il reste encore des défis pour adopter pleinement cette technologie mais la monétisation de contrat intelligent, les « smart contracts », renforce une tendance qui permettra à l’industrie 4.0 de simplifier la monétisation de ses services.

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Alexandre
Lacour
Senior Digital Expert - Industries 4.0

Alexandre Lacour est analyste, référent Industrie 4.0 au HUB Institute. Diplômé de l'Epitech, Alexandre a débuté sa carrière comme développeur. D'abord chef de projet puis Directeur exécutif de l'entreprise industrielle Someflu (pompes centrifuges anticorrosives), il est également en charge de la transformation digitale et de l'innovation du groupe, et développe de nombreuses activités autour des technologies pour l'industrie : sourcing de startups pour le fonds d'amorçage CTO Partners,...