L’usine du futur par le Groupe Renault. 

L’industrie 4.0 ? Des hommes et des robots qui travaillent ensemble.

- Jean-Marc Chatelanaz, VP Full Track & Trace de Groupe Renault

Le Groupe Renault continue sa transformation digitale avec, début 2019, le lancement de 4 initiatives dont une consacrée à la digitalisation des usines, Renault Industrie 4.0. L’ambition est de disposer de sites plus agiles, plus connectés et toujours plus compétitifs.

Développée pour répondre aux nouveaux enjeux de l’automobile en garantissant la qualité des véhicules, la performance industrielle et le bien-être des collaborateurs, l’entité Renault Industrie 4.0 est composé de 5 business units :

• Real-Time Data Driven Operations (Tour de contrôle)
• Full Track & Trace. (Packaging & process)
• Flexible supply chain & plant (Optimisation de l’inventaire)
• Process 4.0 (AI process & contrôle)
• Connected Workforce (Mobilité pour tous).

Dans cette nouvelle usine connectée, des robots et engins de toutes sortes travaillent avec les opérateurs.

- Jean-Marc Chatelanaz, VP Full Track & Trace de Groupe Renault

• Jean-Marc Chatelanaz, VP Full Track & Trace, est revenu sur les enjeux de son entité entre performances opérationnelles (optimisation des flux) et obligations de conformité et traçabilité (réglementation/ assurance). L’ambition est aussi de concevoir des emballages durables et c’est la raison pour laquelle l’entité a intégré l’intelligence artificielle et l’IoT dans le cycle de vie de ces produits.
  
  Cofinancées par les entités « supply chain » et « qualité », ces technologies ont été mises au service de l’automatisation des déclarations pour fiabilisations des stocks, de la traçabilité des lots de fabrication des fournisseurs jusqu’au montage et le suivi des consommations.

La collaboration entre le Groupe Renault et IER 

• Avec l’augmentation des demandes comptant plus de 150 000 véhicules et plus de 50 000 emballages dédiés, il était nécessaire de mettre en place une solution industrielle de détection des emballages métalliques pour une bonne articulation de tous ces éléments connectés. Les emballages augmentés (équipés de RFID) permettrait d’être des indicateurs d’activités et de performance.

L’ambition était de disposer d’une plateforme qui permette de mutualiser les solutions connectées. Les données récoltées doivent permettre de comprendre tout le processus de fabrication et de livraison.

C’est au côté de IER, industriel français, filiale technologique du groupe Bolloré qui conçoit et commercialise dans le monde des solutions qui améliorent les flux de mouvement et la traçabilité pour la « supply chain », que le Groupe Renault a collaboré. Créateur et intégrateur de solutions de mobilité et de traçabilité pour les flux d’assets stratégiques, IER est présent sur l’ensemble de la chaîne de valeur : de l’analyse au MCO en passant par la conception, la fabrication, l’installation.

La solution : équiper ses machines de dispositifs RFID 

Christophe Levy, directeur technique de IER, a présenté la solution développée autour de la technologie RFID via le site pilote de Maubeuge. Pensée comme un kit évolutif, la RFID mise en place sur l’un des chariots de transport permet au cariste superviseur de le géolocaliser, d’en connaître la contenance et d’en adapter son déplacement.

Deux spécificités ont été mise en place afin de répondre aux enjeux des usines :

• Track & Trace : grâce à l’électro sensibilité (ARF) il est possible de connaître l’emplacement et la contenance exact d’un chariot pour en adapter ses déplacements et limiter les missions longues.
• La sécurité + : permettant de superviser la visibilité d’un cariste en suivant et imaginant les flux machines pour anticiper les éventuels incidents.

Sur 30 packagings équipés de capteurs de présence, il est important que la machine réfléchisse et qu’elle sache ce qu’elle transporte, comment elle le transporte rapidement et où elle le dépose pour en informer le cariste.

- Christophe Levy, directeur technique de IER

Cette solution apporte une meilleure gestion du métier et des véhicules autonomes puisqu’elle permet de connaître l’activité de l’usine à distance, l’emplacement des emballages en temps réel et d’optimiser les déplacements, réduisant les coûts logistiques et financiers.