Portée par le concept d’usine dite "intelligente", cette quatrième révolution industrielle n’est encore que naissante. Toutefois, elle est déjà caractérisée par une nouvelle façon d’organiser les moyens de production. L’industrie 4.0 mêle à la fois robots, machines de production et système d’information. L’objectif est de gagner en agilité en allouant les ressources de façon plus efficace et plus souple grâce à l’exploitation couplée de l’Internet des objets et de l’intelligence artificielle.

Cette révolution dépasse le cadre du site de production isolé pour concerner l’entreprise dans son intégralité (c’est-à-dire tous ses sites) mais aussi ses partenaires (clients, fournisseurs et même collaborateurs). Dans une étude menée par CXP Group sur la perception qu’ont les entreprises de l’industrie du futur, 38 % des répondants ont déclaré être d’ores et déjà dans l’action. Les autres répondants n’ont encore rien entamé (30 %) ou sont en cours d’élaboration de leur stratégie (32 %). Cette étude a porté sur 160 entreprises industrielles de plus de 500 personnes, donc pas exactement des petites PMI, mais elle révèle l’écart qui se creuse entre les entreprises ayant entamé une démarche (souvent par opportunisme, d’ailleurs) et celles qui ne l’ont pas encore fait.

Pour 80% des répondants à la même enquête de CXP Group, le développement de nouveaux services pour les clients est le premier objectif. C’est à cela surtout que sert l’analyse et le traitement des données de production collectées. C’est aussi un objectif important pour les entreprises ayant une production discrète et de grandes séries. En termes de fabrication, le credo de l’industrie a toujours été de rechercher des coûts de production les moins élevés possible. Sauf que la demande croissante de produits personnalisés, attendus dans les heures ou les jours suivants la commande, signifie que la production doit se déplacer plus localement. D’une certaine manière, la production doit se rapprocher de plus en plus du lieu de consommation.

L'avenir sera donc marqué par la personnalisation de masse. Il faudra donc déplacer la production localement pour raccourcir la chaîne logistique entre le fabricant et l'utilisateur. Les moyens pour y parvenir sont multiples :

• des usines en réseau avec à la fois leurs clients et leurs fournisseurs ;
• des modes de production flexibles et donc complètement reconfigurables, capables de fournir des produits personnalisés et compétitifs ;
• une optimisation des performances des lignes de production par l'analyse de la remontée des données et des informations dans le cloud ;
• la mise en place de moyens pour assurer une maintenance prédictive ;
• un suivi économe des consommations d'énergie et des matières premières ;
• la suppression des tâches pénibles par l'apport de la robotique collaborative ;
• l'utilisation des moyens virtuels pour la simulation des procédés et l'optimisation de la maintenance des lignes ;
• l'intégration de l'Internet des objets dans les produits fabriqués pour une traçabilité précise, une remontée des données pour optimiser le pilotage de la production, la logistique et l'utilisation des produits ;
• une mise en place de formation continue pour accompagner les opérateurs à l'évolution des moyens de production.

A l’avenir, la 5G et les technologies à microcellules devraient permettre une connectivité en temps réel avec une latence de l’ordre de la milliseconde. Le déploiement de la technologie 5G implique une toute nouvelle approche car elle va permettre, non seulement de mettre en place des réseaux publics pour les fréquences mobiles, mais aussi des fréquences sécurisées pour l'industrie, avec des sous-réseaux dédiés pour les entreprises. La perspective n’est pas si lointaine : l’usine intelligente et connectée est déjà en marche et elle sera bientôt une réalité.